我國高爐耐火材料已有一套使用功能檢測辦法規范,如抗堿性、導熱系數、抗鐵水溶蝕性、平均孔徑、小于1μm孔容積率、透氣度、抗氧化性、抗爐渣腐蝕性8項功能,它們較好地反映了高爐耐火材料作業條件下的功能。這為延伸高爐壽數、規劃選材供給了很好的依據。這些實驗辦法,有的國外還沒有,有的優于國外實驗辦法,但目前應用中還存在一些問題。

  
  1)購買國外炭磚時合同中不用我國的查驗辦法,自己無法進行抽樣查驗,往往是用國內辦法查驗功能指標欠好,國外廠家不認可,只要承受,因而合同中應當提出選用國內辦法查驗的要求。
 
  2) 規劃者和使用單位對特殊功能不提要求,仍按曩昔的一般炭磚規范僅查驗慣例功能。
 
  3)一座高爐的炭磚僅查驗一個樣品,而不是按批量取多個樣品進行抽檢,這顯然不符合炭磚查驗取樣規范,難以確保產品質量。4)目前的炭素搗打料檢測辦法規范中,導熱系數檢測成果存在假象。炭素搗打料檢測辦法規范YB4038-1991規定,炭素搗打料檢測導熱系數應當在1 200℃焙燒24h后再檢測導熱系數。因為炭搗料用于接近冷卻壁或爐底冷卻管處,作業溫度為100~200℃,不可能有1200℃。在檢測炭搗料導熱系數時發現同一個炭搗料試樣在120℃和1 200℃燒后檢測的導熱系數相差近1倍。 

  4)目前炭磚的功能檢測辦法,沒有檢測炭磚用質料的種類和質量,如電煅煤、普煅煤、石墨化煤、電極石墨,制成炭磚后上述使用功能實驗辦法也難以區別,僅根據炭磚生產廠的許諾是不行的。可以考慮添加巖相剖析查驗項目,在顯微鏡下普煅煤、石墨電極很容易區別,用巖相剖析辦法可以查驗是否加入普煅煤和電極石墨。
 
  高爐耐火材料損壞機理
  爐鍛煉是高溫下雜亂的物理化學進程，耐火材料被損壞到一定程度，需求中修或大修，停爐大修是高爐一代壽數的終止。耐火材料損壞機理歸納為如下幾方面：
 
  1、高溫渣鐵的浸透與腐蝕
  在爐腰及爐腹部位構成熔融的鐵渣，向下活動進入爐缸，渣中的FeO、 MnO、CaO與磚中的SiO2彼此效果，構成低熔點的化合物，使得磚襯外表軟熔。爐腹部位特別嚴峻，開爐不久就被腐蝕結束，僅靠冷卻壁上渣皮在作業。
 
  液態鐵、重金屬及堿金屬的浸透，是爐缸爐底周圍破損的主要原因，鐵水沿砌體縫隙和氣孔浸透到砌體內部凝結并分出石墨，體積膨脹，進而擴大裂縫使磚襯脫落或漂浮。
 
  2、 高溫和熱震破損
  鍛煉進程中，爐內溫度經常波動。當溫度梯度發作的熱應力超越磚襯的，磚就開裂。實踐表明，爐體中下部磚襯就有裂紋并發作脫落。一般熱應力使得磚襯內平行于作業外表的50~ 100 mm深處發作裂紋，裂紋彼此貫穿后出現大面積脫落。
 
  3、爐料和煤氣流的沖突沖刷及煤氣炭素堆積的損壞效果
  高爐內煤氣實踐流速可達到15-20 m/s，且攜帶大粉塵，上升煤氣流對耐火材料發作巨大沖刷磨損效果。爐腰部位折角處磨損尤為嚴峻。爐身中上部爐料較為堅硬，具有棱角，下降爐料的沖突是磚襯損壞的重要原因。上升的煤氣中含有25%左右的CO，進人磚襯氣孔和裂縫中的CO在400-800℃分化發作炭素堆積，與耐火材料中的Fe2O3效果，使之還原為單質Fe，而單質Fe是CO分化的催化劑，加速炭素的堆積。跟著堆積碳所發作的晶型改變而附帶發作的體積變化，磚襯安排松弛，強度下降，以致龜裂損壞。該損壞效果在耐火材料的爐腰和爐身中下部較為嚴峻。
 
  4、堿金屬和其他有害元素的損壞效果
  爐料中的堿金屬和鋅，在高溫效果下堆積到爐料上再循環，部分堆積在耐火材料上，其他隨爐氣被排出。這些氧化物與耐火材料中氧化鋁和氧化硅反響構成低熔點的鋁硅酸鹽，使得耐火材料軟熔并被沖刷損壞;堿金屬與熾熱的焦炭發作反響，生成氰化物并同水蒸氣和CO2反響生成氰化氫。氰化氫進入磚襯內分化發作碳堆積，對耐火材料起損壞效果。
 
  高爐內任何部位的損壞，都適多種損壞機理的交替綜合效果的成果。高爐壽數是爐型規劃、耐火材料結構及原料、高爐冷卻設備與工藝制度、鍛煉條件等要素的綜合效果的成果。